วิธีลดเวลาการเปลี่ยนคำสั่งซื้อและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

การเปลี่ยนแปลงลำดับบ่อยครั้งกลายเป็นเรื่องปกติในการแปลงกระดาษ
ปริมาณที่น้อยลง ข้อกำหนดที่มากขึ้น และกำหนดการส่งมอบที่เข้มงวดมากขึ้น หมายความว่าสายการผลิตจะไม่ทำงานเดียวที่ยาวนานอีกต่อไป แต่จะสลับไปมาระหว่างคำสั่งซื้ออยู่ตลอดเวลา

ในสภาพแวดล้อมเช่นนี้เวลาการเปลี่ยนแปลงส่งผลโดยตรงต่อผลผลิตและความสามารถในการทำกำไร.

โรงงานหลายแห่งดูถูกดูแคลนว่าจริงๆ แล้วที่นี่เสียเวลาไปมากแค่ไหน
การเปลี่ยนแปลงโดยทั่วไปอาจใช้เวลา 20 นาทีขึ้นไป รวมถึงการปรับพารามิเตอร์ การเปลี่ยนตำแหน่งมีด การทดลองตัด และการยืนยันคุณภาพ ตลอดกะทำงานเต็มกะ สิ่งนี้สามารถแปลเป็นชั่วโมงที่สูญเสียกำลังการผลิตได้อย่างง่ายดาย

ปัญหาไม่ใช่แค่เวลา-แต่คือความไม่มั่นคง

เมื่อเวลาเปลี่ยนผ่านหายไปจริงๆ

ความล่าช้าส่วนใหญ่ไม่ได้มาจากการปรับเชิงกล แต่มาจากการทดลองซ้ำ-และ-ข้อผิดพลาด.

ความไร้ประสิทธิภาพทั่วไป ได้แก่:

-ป้อนพารามิเตอร์ใหม่สำหรับแต่ละงานด้วยตนเอง

การปรับตำแหน่งมีดโดยไม่มีการอ้างอิงคงที่

ใช้งานแผ่นทดสอบหลายแผ่นก่อนที่จะได้คุณภาพที่ยอมรับได้

วิธีการดำเนินการที่ไม่สอดคล้องกันระหว่างกะ

สิ่งนี้สร้างความแปรปรวน แม้ว่าจะเป็นผลิตภัณฑ์ชนิดเดียวกัน ผู้ปฏิบัติงานที่แตกต่างกันก็อาจใช้แนวทางที่แตกต่างกัน ส่งผลให้ใช้เวลาในการตั้งค่าที่ไม่สามารถคาดเดาได้

เหตุใดการเปลี่ยนแปลงแบบเดิมจึงไม่มีประสิทธิภาพ

ในการดำเนินการหลายๆ อย่าง การเปลี่ยนแปลงจะถือเป็นงานที่ต้องอาศัยตัวดำเนินการ-
กระบวนการนี้อาศัยประสบการณ์อย่างมากมากกว่าระบบที่กำหนดไว้

สิ่งนี้นำไปสู่ปัญหาสามประการ:

1. ขาดมาตรฐาน
หากไม่มีการตั้งค่าคงที่ การตั้งค่าทุกอย่างจะเริ่มต้นจากศูนย์

2. การพึ่งพาผู้ปฏิบัติงานที่มีทักษะสูง
ประสิทธิภาพจะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับว่าใครกำลังใช้งานเครื่อง

3. ผลลัพธ์ที่ไม่สอดคล้องกัน
แม้หลังจากการตั้งค่าแล้ว คุณภาพก็อาจยังมีความผันผวน ซึ่งจำเป็นต้องปรับเปลี่ยนเพิ่มเติม

เมื่อเวลาผ่านไป สิ่งนี้จะลดทั้งประสิทธิภาพและเสถียรภาพในการผลิต

แนวทางที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น: การกำหนดมาตรฐาน

การลดเวลาการเปลี่ยนแปลงไม่ได้เกี่ยวกับการทำงานที่เร็วขึ้น-แต่เป็นเรื่องเกี่ยวกับขจัดความไม่แน่นอน.

แนวทางที่มีโครงสร้างประกอบด้วย:

บันทึกการตั้งค่าพารามิเตอร์ที่พิสูจน์แล้วสำหรับการสั่งซื้อซ้ำ

โดยใช้สูตรงานที่เก็บไว้แทนการป้อนข้อมูลด้วยตนเอง

การกำหนดตำแหน่งมีดและขั้นตอนการตั้งค่าให้เป็นมาตรฐาน

กำหนดขั้นตอนการทำงานที่ชัดเจนและทำซ้ำได้สำหรับผู้ปฏิบัติงาน

เมื่อดำเนินการเหล่านี้แล้ว การเปลี่ยนแปลงจะกลายเป็นกระบวนการที่มีการควบคุมแทนที่จะเป็นการปรับปรุงแบบเปิด-

บทบาทของการออกแบบอุปกรณ์

การกำหนดค่าอุปกรณ์ก็มีบทบาทสำคัญเช่นกัน

ระบบแผ่นสมัยใหม่ได้รับการออกแบบมาเพื่อรองรับการเปลี่ยนผ่านที่รวดเร็วยิ่งขึ้นผ่าน:

ระบบจัดเก็บสูตรที่เรียกคืนการตั้งค่างานก่อนหน้าได้ทันที

โครงสร้างโมดูลาร์ที่ทำให้การปรับกลไกง่ายขึ้น

ระบบควบคุมที่มั่นคงที่ช่วยลดความจำเป็นในการทดสอบซ้ำ

ในทางปฏิบัติ สิ่งนี้ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถย้ายจากงานหนึ่งไปยังอีกงานหนึ่งได้โดยมีการหยุดชะงักน้อยที่สุด

การเปลี่ยนแปลงใดในการผลิตจริง

เมื่อการปรับปรุงการเปลี่ยนแปลงได้รับการปรับให้เหมาะสม ผลกระทบจะเกิดขึ้นทันที:

การหยุดทำงานระหว่างคำสั่งซื้อน้อยลง

ผลลัพธ์การตั้งค่าที่สอดคล้องกันมากขึ้น

ลดการสูญเสียวัสดุระหว่างการทดสอบ

ปรับปรุงการตอบสนองต่อคำสั่งซื้อแบบเร่งด่วนหรือขนาดเล็ก-

การดำเนินการหลายอย่างที่ใช้กระบวนการเปลี่ยนแปลงที่เป็นมาตรฐานมักใช้เวลาลดลง30% ถึง 50% หรือมากกว่า.

ที่สำคัญกว่านั้น การผลิตสามารถคาดเดาได้

บทสรุป

ในตลาดที่ขับเคลื่อนด้วยความยืดหยุ่น การเปลี่ยนแปลงจึงไม่ใช่เรื่องรองอีกต่อไป
เป็นส่วนสำคัญของประสิทธิภาพการผลิต

โรงงานที่ยังคงต้องอาศัยการปรับเปลี่ยนด้วยตนเองและประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงาน จะต้องดิ้นรนเพื่อให้ทันกับความซับซ้อนในการสั่งซื้อที่เพิ่มขึ้น

ผู้ที่สร้างมาตรฐานกระบวนการของตน-และสนับสนุนด้วยอุปกรณ์ที่เหมาะสม-สามารถเปลี่ยนการเปลี่ยนแปลงจากปัญหาคอขวดให้เป็นข้อได้เปรียบทางการแข่งขันได้

การลดเวลาการเปลี่ยนแปลงไม่ได้เป็นเพียงการประหยัดเวลานาทีเท่านั้น
มันเกี่ยวกับการปลดล็อคกำลังการผลิตเต็มรูปแบบของสายการผลิตของคุณ